Face à une problématique d’adhérence, d’usure, de corrosion ou de décapage, le choix d’un traitement de surface ne se résume pas à sélectionner un produit dans un catalogue. Il faut comprendre la pièce, son environnement, son utilisation et parfois même repenser le process d’application.

C’est précisément le rôle du bureau d’étude de Sofiplast : conseiller les industriels et rechercher avec eux la solution de fonctionnalisation de surface la mieux adaptée à leurs contraintes.

Jacques Pourcher nous explique cette démarche fondée sur l’expertise, les essais et la collaboration avec les clients.

Qu’est-ce que le bureau d’étude chez Sofiplast ?

Comment préconisez-vous un traitement de surface plutôt qu’un autre ?

Lorsqu’un client nous exprime un besoin, la première chose que nous faisons est d’essayer de bien comprendre sa problématique, mais surtout l’environnement dans lequel la pièce va être utilisée.

L’environnement est très important dans les solutions que nous allons préconiser. Nous allons regarder les conditions d’utilisation, la zone dans laquelle se trouve la pièce, si elle fonctionne dans un milieu confiné ou non, mais aussi sa forme et sa typologie. Nous posons donc beaucoup de questions.

L’objectif est de comprendre précisément le besoin et l’environnement du client. À partir de ces informations, nous pouvons préconiser une, deux ou trois solutions qui nous semblent adaptées.

Et si nous n’avons pas immédiatement la solution chez Sofiplast, nous pouvons solliciter nos fournisseurs ou rechercher d’autres produits susceptibles de répondre au besoin. Cela n’arrive pas souvent, mais cela fait aussi partie de notre travail.

La veille que nous réalisons nous permet justement d’identifier de nouvelles technologies et de nouveaux produits qui pourront ensuite répondre à d’autres problématiques clients.

Généralement, nos fournisseurs nous transmettent leurs produits et nous réalisons les premiers essais d’application chez Sofiplast.

Mais pour savoir si la solution fonctionne réellement sur la pièce et dans les conditions d’utilisation du client, nous nous appuyons aussi beaucoup sur son expertise.

Nous ne connaissons pas son process aussi bien que lui et chaque process industriel est différent. Certains clients disposent également de protocoles de validation et de batteries de tests très spécifiques dans leur système qualité. Il serait compliqué de reproduire l’ensemble de ces conditions chez nous. Nous travaillons donc en partenariat.

Nous pouvons, par exemple, préparer plusieurs échantillons avec deux ou trois solutions différentes. Le client les teste ensuite dans ses propres conditions et nous transmet les résultats. Cela nous permet d’identifier ensemble la solution la plus performante.

Évidemment, lorsque nous avons déjà rencontré une problématique très similaire et que nous maîtrisons bien la solution, cette phase de test peut être beaucoup plus courte.

Oui. Nous avons notamment travaillé sur une problématique dans le secteur du caoutchouc.

Le client rencontrait une problématique d’adhérence qui affectait aussi bien le moulage que le démoulage. L’enjeu était donc de trouver un même revêtement capable de répondre efficacement à ces deux contraintes.

Nous lui avons proposé différentes solutions et réalisé des essais en interne sur des plaquettes. Nous les avons ensuite envoyées au client, qui a pu effectuer ses propres tests sur ses outils de fabrication.

C’est ce travail commun qui nous a permis d’identifier le bon produit, mais surtout le bon process d’application, pour pouvoir ensuite le reproduire sur les pièces industrielles.

Et c’est un point important : dans ce cas, la réponse n’était pas forcément de trouver un nouveau produit de fonctionnalisation de surface. Les produits techniques existaient déjà « sur étagère ». En revanche, appliqués de manière classique, ils ne répondaient pas complètement au besoin.

Nous avons donc travaillé sur un process particulier permettant d’obtenir l’état de surface recherché.

Oui, tout à fait. Nous avons déjà rencontré des clients qui étaient complètement bloqués dans leur process et qui n’avaient plus de solution.

Dans un cas, par exemple, nous disposions d’un produit qui s’appliquait normalement en très faible épaisseur. Le client avait besoin des propriétés de ce produit, mais avec une épaisseur beaucoup plus importante que celle préconisée à l’origine par le fournisseur.

Nous avons donc travaillé sur le process et sur la mise en œuvre du produit pour réussir à atteindre cette épaisseur. C’est assez représentatif de notre métier : nous développons une solution plus qu’un produit.

Nous n’avons pas de traitement exclusif ou « maison » à proprement parler. En revanche, notre expertise peut nous amener à adapter certaines solutions ou à associer plusieurs produits.

Lorsque nous avons testé différentes solutions proposées par nos fournisseurs et qu’aucune ne répond totalement au besoin, nous pouvons travailler sur la formulation en ajoutant certains composants ou additifs.

C’est de cette manière que nous avons pu développer quelques solutions spécifiques : nous partons de produits existants que nous adaptons afin de répondre plus précisément à la problématique du client.

Oui, énormément. Le décapage est un domaine dans lequel nous réalisons beaucoup d’essais de validation. Lorsqu’un client nous interroge sur une problématique de décapage, nous lui demandons généralement des pièces afin de pouvoir réaliser des tests. Nous avons aujourd’hui une expérience importante avec différents médias et des équipements adaptés, ce qui nous permet d’identifier assez rapidement les solutions possibles.

Nous avons eu, par exemple, un client qui devait trouver très rapidement une solution de décapage avant la fin de l’année. Il nous a contactés seulement quelques semaines avant Noël avec des délais très courts.

Nous avons organisé des essais dans nos ateliers. Pendant deux jours, nous avons testé plusieurs solutions de décapage avec différents médias et nous avons pu lui présenter deux ou trois possibilités.

Ensuite, c’était au client de les analyser en fonction de ses propres critères : qualité du résultat, temps disponible dans son process, coûts d’exploitation, investissement dans un équipement ou choix de la sous-traitance… Là encore, notre travail était vraiment la recherche de solutions et la mise au point du process adapté.

Oui, c’est vraiment cela. L’ingénierie de surfaces ne consiste pas uniquement à appliquer un traitement. Il faut comprendre la problématique, rechercher les solutions possibles, réaliser des essais et définir le process qui permettra d’obtenir le résultat attendu.

Nous avons chez Sofiplast des personnes qui possèdent cette expertise, notamment nos commerciaux et nos chargés d’affaires, qui sont capables d’accompagner les clients, de proposer des solutions et d’organiser avec eux les essais nécessaires.

Cette expertise en ingénierie de surfaces est-elle présente sur tous les sites Sofiplast ?

Oui. Nos trois sites sont capables de répondre à ces problématiques et c’est aussi l’une des forces du groupe.

Nous échangeons beaucoup entre les différents sites et les expériences sont mutualisées. Une problématique rencontrée par une société du groupe peut ainsi bénéficier de l’expérience ou d’une solution déjà développée sur un autre site. Cela nous permet d’élargir encore notre capacité à rechercher la bonne solution pour nos clients.